Rys.
1. Przykład podziemnych wyrobisk przyszybowych
(podszybia) przy wyciągu klatkowym
Wysokość podszybia w
bezpośredniej bliskości szybu ulega stopniowemu podwyższeniu w kierunku szybu. Wielkość
wlotów szybowych zależy od funkcji, jakie ma spełniać szyb. Inna będzie dla szybów klatkowych, skipowych,
wentylacyjnych, czy materiałowych gdzie są opuszczane długie elementy.
Wielkość podwyższenia podszybia
szybu materiałowego (rys. 2) zależy od
długości opuszczanych materiałów (szyn, rur, stropnic i stojaków, rynien itp.).
Ponieważ przekrój szybu
podzielony jest zbrojeniem szybu, które ogranicza wyładunek długich
przedmiotów, przyjmuje się do obliczeń zmniejszoną średnicę szybu D’= 0,7 D.
H= 0,7l
– D
Rys. 2. Obliczanie maksymalnej wysokości podszybia
Sposób wykonywania podszybi
zależy od: wytrzymałości skały, struktury jej zalegania, rozmiaru
podszybia i szybu oraz rodzaju zastosowanej obudowy.
Podszybie można przebijać po zgłębieniu
szybu do poziomu projektowanego podszybia lub też po ukończeniu
głębienia całego szybu aż do projektowanej głębokości.
Urabianie skały w podszybiu i
obudowę wykonuje się: na całą szerokość komory, lub z podziałem na
części.
Istnieje kilka sposobów
wykonywania podszybi:
Przy wykonywaniu podszybia na
całą szerokość przekroju wybiera się wpierw połowę podszybia po jednej stronie
szybu (faza I—II), a później po drugiej stronie (faza
III) (rys.3) . Zależnie od wysokości komory
przodek podszybia dzieli się na dwa lub trzy stopnie, a skałę urabia się w
kierunku od szybu. Urabianie skał odbywa się przy pomocy materiałów
wybuchowych.
Rys. 3. Wykonywanie podszybia całą szerokość przekroju z podziałem na
stopnie
Przy małych rozmiarach podszybia
i mocnej skale można obudowy tymczasowej nie wykonywać. Przy skale słabszej
stawia się drewnianą obudowę tymczasową w postaci stojaków, stropnic, okładzin
i krzyży.
Po przebiciu komory na odległość
10 do 15 m
dalsze roboty urabiania wstrzymuje się i przystępuje się do zakładania obudowy
ostatecznej. Może to być obudowa kamienna lub stalowa ŁP.
Rys. 4. Wykonywanie podszybia całą szerokość przekroju z podziałem na stopnie
z przebiciem górnej części podszybia
W skałach słabszych lub przy
większych rozmiarach podszybia roboty wykonuje się w ten sposób, że wpierw
przebija się i obudowuje górną część podszybia, tj. sklepienie (rys. 4), na odcinku 10 do 12 m, a następne przystępuje
się do przebijania dolnej części podszybia przodkiem jedno- lub dwustopniowym,
wykonując równocześnie ściany oporowe (boczne) podszybia.
Dla lepszego zabezpieczenia się
przed zawałami stosuje się przebijanie podszybia warstwami z dołu do góry (rys. 5). W tym przypadku w pierwszej
kolejności przystępujemy do wybrania pierwszej warstwy (faza I).
Zabudowujemy ją obudową tymczasową drewnianą. Jednocześnie przystępujemy do
wykonania murów oporowych obudowy ostatecznej. Przy urabianiu drugiej warstwy (faza
II) urobek pozostawia się w wybranej pierwszą warstwą przestrzeni i na nim
stawia się obudowę podtrzymującą strop górnej warstwy. Ściany oporowe wykonuje
się w miarę wybierania warstw. Sklepienia obudowuje się dopiero po wybraniu
ostatniej warstwy.
Rys. 5. Wykonywanie podszybia warstwami z dołu do góry.
Przy dużych przekrojach podszybia
i słabych skałach, podszybie przebija się przez podział jego przekroju na
szereg mniejszych części (rys. 6).
Rys.
6. Wykonywanie podszybia z podziałem przekroju poprzecznego na części
1,
II, III, IV, V, VI — fazy robót w przekrojach poprzecznych przez komorę
podszybia
Przebijanie rozpoczyna się
drążeniem po bokach projektowanego podszybia dwu wyrobisk chodnikowych o
wymiarach 1,8x2 m obudowanych tymczasowo (faza I). W
ślad za drążonym wyrobiskiem wznosi się dolne części ścian oporowych podszybia
(faza II). Chodniki drąży się na odległości 10 do 15 m. Następnie powiększa się
chodniki do wysokości projektowanych murów oporowych (faza III). Z kolei
wybiera się w całości lub z podziałem na części sklepienie podszybia (faza IV).
Następnie omurowuje się sklepienie podszybia prowadzone w obudowie tymczasowej
(faza V). W końcu pozostaje do wybrania pozostawiony środkowy pas skały zwany
jądrem, co jest już łatwą i bezpieczną robotą (faza VI).
W słabych skałach i przy
mniejszych przekrojach podszybi stosuje się również sposób (rys. 7) polegający na przebiciu chodnika o wymiarach 1,8 x 2 m
środkiem podszybia na odległość 10 do 15 m (faza I). Następnie chodnik ten poszerza
się do szerokości podszybia (faza II) prowadząc roboty w kierunku szybu. Skałę
urabia się w całości lub warstwami z dołu do góry. Urobek magazynuje się w
wykonanej części podszybia.
Rys. 7. Wykonywanie
podszybia z przebijaniem wąskiego chodnika i poszerzeniem go do wymiarów
podszybia
W pobliżu szybu i podszybia
wykonuje się szereg wyrobisk górniczych o większych wymiarach, zwanych
komorami, koniecznych do ruchu kopalni.
Komora głównego odwadniania, położona zwykle w pobliżu szybu
poniżej poziomu podszybia, połączona jest z jednej strony tzw. lunetą, tj.
stromą pochylnią kamienną, z szybem, z drugiej zaś strony ze zbiornikami i
odstojnikami wody. Luneta służy do odprowadzenia rurociągów tłocznych do szybu.
Wymiary komór pomp są różne, w zależności od wielkości kopalni oraz od dopływu
wody. Wahają się one najczęściej w następujących granicach: szerokość 2,5 do 5 m,
wysokość 2,5 do 5 m,
długość 5 do 25 m.
Komora podstacji elektrycznej położona jest najczęściej obok komory
pomp. Komora ta połączona jest z szybem wyrobiskami, którymi doprowadzane są
kable zasilające, jak również ma połączenie wyrobiskami z przecznicami
biegnącymi do oddziałów wydobywczych w kopalni w celu odprowadzenia kabli.
Obudowa tej komory musi być wodoszczelna.
Poczekalnia dla załogi znajduje się w pobliżu szybu zjazdowego.
Wielkość jej zależna jest od liczebności załogi. Komora ta przylega do dworca
osobowego lub też dworzec osobowy jest w niej urządzony.
Zajezdnia lokomotyw przeznaczona jest do ich postoju, oczyszczania
i smarowania, jak również do bieżących napraw wozów. Rozmiary tej komory i
liczba znajdujących się w niej torów zależy od wielkości kopalni i liczby
używanych i zapasowych lokomotyw. Komora ta często sąsiaduje z komorą
warsztatów. Do ładowania akumulatorów dla elektrowozów znajduje się w niej
oddzielne pomieszczenie. Zajezdnia, jak i poprzednio opisane komory, powinna
mieć zapewnioną dobrą odrębną wentylację, to znaczy prąd powietrza zużytego
wychodzącego z komór nie może być kierowany do oddziałów wydobywczych.
Pozostałe komory to:
-
komora przeciwpożarowa,
-
komora MW,
-
komora sanitarna,
-
warsztat elektryczny,
-
warsztat mechaniczny,
-
komora czyszczenia
wozów,
-
i inne w zależności od
potrzeby.
W zależności od poprzecznego
przekroju komór i wytrzymałości skały, komory można drążyć następującymi
sposobami:
Sposób ten stosuje się w
przypadku drążenia komory w skałach zwięzłych, w których można dopuścić do
znacznego odsłonięcia stropu (rys. 8.). Urabianie
skały prowadzi się za pomocą robót strzałowych.
Rys.
8. Drążenie komór z podziałem przodku na stopnie
a— przekrój podłużny b — przekrój poprzeczny
Drążenie komór oddzielnymi warstwami
z dołu do góry stosuje się w razie dużej wysokości komór. Jest podobne do
przebijania podszybia warstwami z dołu do góry z tą różnicą, iż w dolnej
warstwie pozostawia się wydzielony chodnik w celach transportowych.
Wybieranie skały (rys. 9.) rozpoczyna się od dolnej
warstwy (faza I), z równoczesnym stawianiem obudowy tymczasowej. Urobionej
skały nie wywozi się całkowicie (tylko z części komory dla zrobienia miejsca na
doprowadzenie toru pośrodku komory) w celu równoczesnego wykonywania ścian oporowych
obudowy komory (faza II). Urabianie drugiej warstwy (faza II) prowadzi się z
opóźnieniem 5 do 8 m,
a obudowę tymczasową stawia się na pozostawionym urobku. W końcu wybiera się
trzecią warstwę (faza III), stawiając również obudowę tymczasową na urobku, po
czym wykonuje się obudowę stałą sklepienia komory (faza IV).
Rys.
9. Drążenie komór warstwami z dołu do góry
I, II,
III, IV — fazy robót
Wybieranie komory wąskimi
chodnikami z pozostawieniem jądra niewybranej skały (nazywane również
wykonywaniem komory częściami) wykonuje się podobnie jak przy drążeniu podszybi
(patrz III.2.c.)
Zależnie od funkcji, jaką
przecznice, przekopy mają spełniać, otrzymują one określenia, jak transportowe,
wentylacyjne, podsadzkowe itp. Przecznice i przekopy potocznie nazywa się
również wyrobiskami kamiennymi.
Ustalenie technologii wykonania
wyrobisk, wyposażenia w maszyny i organizacji pracy powinno być bardzo
staranne. Od powyższych parametrów zależy szybkość wykonania wyrobiska
kamiennego, jego koszt oraz bezpieczeństwo załogi.
Najważniejsze z czynników
decydujących o metodzie prowadzenia wyrobiska, to warunki naturalne złoża
oraz warunki techniczne.
Do warunków naturalnych zaliczyć należy przede wszystkim rodzaj
skał, ich fizyko-mechaniczne własności oraz występujące
zaburzenia geologiczne, zawodnienia i zagrożenia gazowe.
Dokładne rozpoznanie warunków
naturalnych górotworu, w którym prowadzone będzie wyrobisko, daje podstawę do
określenia warunków technicznych, do
których należą:
a.
wybór sposobu drążenia wyrobisk kamiennych,
b.
dobór sposobu obudowy,
c.
dobór wyposażenia w maszyny i
sprzęt techniczny,
d.
ustalenie kształtu i przekroju
wyrobiska,
e.
ustalenie nachylenia i
kierunku wyrobiska,
f.
ustalenie technologii i
organizacji pracy.
Właściwy dobór i ustalenie wymienionych
czynników pozwala na pełne wykorzystanie maszyn i urządzeń oraz zapewnia
osiągnięcie maksymalnego postępu przy możliwie najniższych kosztach.
Zależy od charakteru skał, w
których wyrobisko będzie prowadzone. Gdy skały są jednolite i mocne stosuje się
urabianie robotami strzałowymi. Obecnie coraz częściej stosuje się kombajny
chodnikowe przeznaczone do drążenia w skałach twardych.
Zależny jest między innymi od
następujących czynników:
— własności przecinanych warstw
skalnych,
— wielkości poprzecznego
przekroju wyrobiska,
— kierunku i wielkości ciśnienia
górotworu,
— przeznaczenia i czasu
użytkowania wyrobiska.
Najczęściej spotykana obudowa
przecznic to obudowa stalowa, murowa i betonowa.
Uzależnione jest między innymi od
długości wyrobiska, sposobu drążenia, rodzaju obudowy, tempa prac, warunków
górniczo geologicznych, czynników ekonomicznych oraz innych czynników
wymuszonych przez obowiązujące przepisy bhp.
W przypadku drążenia przy pomocy
MW będą to wiertarki obrotowe (skały miękkie) lub udarowo obrotowe (skały
twarde) lub wozy wiertnicze. Załadunek urobku będzie się odbywał się z
wykorzystaniem ładowarek mechanicznych (np. z bocznym wysypem lub
zgarniakowych). Odstawa urobku może się odbywać wozami szynowymi lub
przenośnikami różnych typów. Transport materiałów do przodka może odbywać się z
wykorzystaniem kolejek podwieszanych lub spągowych albo też przy pomocy
tradycyjnych wozów szynowych. W wyrobisku mogą być także zabudowane urządzenia
niezbędne w wykonywaniu obudowy np. kotwiarki, torkretownice. Oprócz wspomnianych maszyn i urządzeń w
wyrobisku zabudowany jest wentylator wraz z lutniociągiem, system rurociągów,
instalacja elektryczna oraz teletechniczna. Mogą być także zabudowane pompy
odwadniające, kołowroty, maszyny klimatyzacyjne oraz inne urządzenia
pomocnicze.
W przypadku zastosowania do
urabiania kombajnów chodnikowych zwiększa się postęp wyrobiska, dlatego też
urządzenia służące do odstawy urobku i transportu materiału powinny mieć
zwiększona wydajność.
Powierzchnia
przekroju poprzecznego przecznic i przekopów wynika z:
— ilości transportowanego urobku
i materiałów,
— rodzaju zastosowanej obudowy,
— ilości przepływającego
powietrza,
— wymiarów urządzeń i środków
transportowych oraz innych urządzeń, w które ma być wyposażony przekop ( np.
wozy kopalniane, przenośniki, przewody trakcyjne, kable energetyczne, rurociągi itp.),
— bezpiecznych odstępów między
poszczególnymi urządzeniami i środkami transportowymi oraz między nimi i
obudową; zgodnie z przepisami bezpieczeństwa - patrz ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 28 czerwca 2002 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz specjalistycznego
zabezpieczenia przeciwpożarowego w podziemnych zakładach górniczych.(Dz. U. z
dnia 2 września 2002 r.).
Wybrane przepisy z w/w ustawy. Np. odstęp
między krawędziami najszerszego środka transportowego a obudową wyrobiska
(ociosem lub odrzwiami) oraz między dwoma mijającymi się środkami
transportowymi powinien wynosić co najmniej 0,25 m, szerokość i wysokość
bezpiecznego przejścia dla ludzi co najmniej 0,7 m i 1,8 m.
W głównych przecznicach i
przekopach mieści się zazwyczaj część transportowa i przejście dla ludzi, a pod
nim kanał ściekowy odprowadzający wodę kopalnianą. Ściek najczęściej znajduje
się w przecznicy przy ociosie poniżej przejścia ludzi, rzadziej przebiega on w
środku przecznicy. Ściek przykrywa się płytami betonowymi.
Na podstawie powyższych danych
wykreśla się graficznie potrzebny przekrój. Następnie (przekroje wyrobisk
korytarzowych są znormalizowane) wybiera się z norm
odpowiadający przekrój wyrobiska.
Rys. 10. Przekroje poprzeczne wraz z wymiarami.
Na rysunku 10 podano najczęściej spotykane przekroje poprzeczne przecznic i
przekopów kierunkowych. Dobrane przekroje należy sprawdzić pod względem
możliwości dostarczenia przez nie potrzebnej ilości powietrza, tak aby prędkość
jego nie przekraczała wielkości dopuszczonej przepisami bezpieczeństwa.
Wyrobiska kamienne prowadzi się
najczęściej poziomo, a tylko wyjątkowo jako nachylone. Nachylenie wyrobisk
poziomych wynosi zazwyczaj od 3 do 5‰ w
kierunku szybu. Takie nachylenie sprawia, iż dla transportu wozów ładowanych
jadących w kierunku szybów potrzeba takiej samej siły, jak dla wozów próżnych
jadących od szybu. Jednocześnie takie nachylenie zapewnia nam grawitacyjny
spływ wody w kierunku szybu.
Oprócz wyrobisk kamiennych
poziomych, w niektórych przypadkach drążone są również przecznice i przekopy
pochyłe.
Ważne jest, aby wyrobiska drążone
były zgodnie z wcześniej zadanym kierunkiem i nachyleniem. Zarówno nachylenie,
jak i kierunek, należy sprawdzać na każdej zmianie.
Sprawdzanie nachylenia wyrobiska
kamiennego możemy wykonywać za pomocą łaty niwelacyjnej (rys. 11) lub trzech poziomych sznurków (rys. 12).
Rys. 11. Sprawdzanie nachylenia przecznicy za pomocą łaty
Pierwszy sposób polega na
celowaniu przez łatę drewnianą 1 do przodka gdzie górnik naprowadza
światło do pokrycia się z linia celową 2. Następnie mierząc odległość a od
żarówki do spodku chodnika, kontroluje się, czy domiar ten zgodny jest z
domiarem a wyznaczonym przez mierników podczas mocowania łaty.
Nachylenie łaty jest takie same jak projektowane nachylenie wyrobiska.
Rys. 12. Godziny
poziome rozciągnięte w chodniku
Drugi sposób zwany wyznaczaniem godzin poziomych
polega na rozciągnięciu poziomych sznurków miedzy stojakami. Sznurki są
przymocowany do punktów wyznaczonych przez mierników. Płaszczyzna przechodząca
przez rozciągnięte sznurki jest płaszczyzną kontrolną, według której należy
prowadzić spodek wyrobiska. Kontrolę wysokości spodku przeprowadza się celując
przez sznurki i naprowadzając źródło światła lampy górniczej do pokrycia się z
linia celową. Następnie mierząc odległość a od żarówki do spodku chodnika,
kontroluje się, czy domiar ten zgodny jest z domiarem a ustalonym dla spodku
chodnika.
Sposób wyznaczania kierunku
drążonego wyrobiska zostanie omówiony w następnym rozdziale.
Drążenie poziomego wyrobiska
korytarzowego w kamieniu wymaga wykonania wielu czynności, do których należą:
— urabianie skał w czole przodka,
— ładowanie i odstawa urobku,
— obudowa przodka.
Są to tzw. czynności zasadnicze (podstawowe), tworzące razem cykl produkcyjny,
którego wykonanie powoduje przesunięcie czoła przodka o określony odcinek,
czyli tzw. zabiór. Drążenie złożone jest z szeregu następujących po sobie cykli
produkcyjnych.
W celu umożliwienia wykonania
czynności zasadniczych konieczne jest wykonanie czynności pomocniczych, do których zalicza się: dostawę materiałów,
przewietrzanie i odwadnianie przodka oraz wykonywanie innych czynności
związanych z wydłużaniem się wyrobiska i zapewnieniem bezpieczeństwa pracy.
Wszystkie te czynności— zarówno
cyklu produkcyjnego, jak i pomocnicze — muszą być wykonane w odpowiednim
czasie, ponieważ wykonanie jednych musi poprzedzać wykonanie drugich (np.
urabianie musi wyprzedzać ładowanie, obudowę najlepiej wykonać można po
wybraniu urobku). Niektóre z nich mogą być wykonywane równolegle z innymi pod
warunkiem, że równoczesność ich wykonywania nie spowoduje naruszenia zasad
bezpieczeństwa pracy.
Projektowanie drążenia wymaga
właściwego ustalenia czasu oraz kolejności wykonania poszczególnych czynności
zarówno czynności zasadniczych, jak i pomocniczych. Ujęcie graficzne tych
danych nosi nazwę harmonogramu.
Na rysunku 12 przedstawiono harmonogram pracy w przecznicy przy wykonaniu
jednego cyklu na dobę. Mechanizacja poszczególnych czynności cyklu
produkcyjnego oraz czynności pomocniczych i odpowiednia organizacja pracy,
umożliwiająca równoległe wykonywanie niektórych czynności produkcyjnych,
pozwala na skrócenie cyklu produkcyjnego oraz wykonanie dwóch, trzech i więcej
cykli na dobę. Mówi się wtedy o drążeniu szybkościowym.
|
Czynności
|
Czas
(h)
|
Zmian I
|
Zmiana II
|
Zmiana III
|
|
Wiercenie
|
5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ładowanie
MW i strzelanie
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Przewietrzanie
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Wykonywanie
obud. tymczasowej
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ładowanie
kamienia
|
8
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Wykonanie
obudowy
|
8
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Rys. 12. Harmonogram pracy w przecznicy przy
jednym cyklu na dobę
Kamienne wyrobiska korytarzowe
prowadzi się z zastosowaniem robót wiertniczo-strzałowych, przy czym postęp
techniczny, a więc mechanizacja pracy przejawia się głównie w nowoczesnych
typach wiertarek, w stosowaniu ładowarek, podawarek, urządzeń odstawczych,
stacjonarnego oświetlenia itp.
Czynności wykonywane w drążonym
przodku kamiennym można podzielić na dwie zasadnicze grupy: czynności
zasadnicze (podstawowe) i czynności pomocnicze.
Czynności podstawowe decydują
bezpośrednio o postępie przodku. Do czynności pomocniczych zaliczamy te, które
zapewniają normalne warunki wykonywania czynności podstawowych.
Do czynności zasadniczych należy:
·
wiercenie otworów
strzałowych,
·
nabijanie i odpalanie
otworów strzałowych,
·
przewietrzanie
wyrobiska po strzałach,
·
ładowanie i transport
urobionej skały
·
obudowa przodka.
Wiercenie otworów strzałowych w skałach twardych i zwięzłych jest
czynnością najbardziej pracochłonną. Efektywny czas wiercenia wynosi około 25 do
50% ogólnego czasu pracy w przodku. Do wiercenia otworów stosowane są
przeważnie wiertarki pneumatyczne udarowe, rzadziej wiertarki obrotowe, (gdy w
przekroju występują skały miękkie). Do podtrzymywania wiertarek w czasie ich
pracy używa się słupów rozporowych i podpórek pneumatycznych. Do usuwania
zwiercin stosuje się przepłuczkę wodną.
Do zwiększenia stopnia
mechanizacji wiercenia używa się wozów wiertniczych. Pozwalają one na
zwiększenie liczby równocześnie pracujących wiertarek, skracają czas ich ustawiania
i pozwalają na stosowanie cięższych wiertarek. Z wozu wiertniczego może
pracować równocześnie 2 do 4 wiertarek. Posuw wiertarek jest samoczynny.
Podwozie wiertarek może być kołowe, gąsienicowe i oponowe. Wozy wiertnicze
stosuje się w wyrobiskach o dużym przekroju, przeważnie powyżej 15 m2. Na prędkość
wiercenia otworów strzałowych wpływa, prócz własności fizyko-mechanicznych
skał, typu wiertarki, także liczba wiertarek pracujących w jednym przodku oraz
należyte ciśnienie powietrza sprężonego.
Technika strzałowa w robotach kamiennych. Postęp przodka
uzależniony jest w znacznej mierze od właściwej techniki strzałowej, która musi
być dostosowana do rodzaju i fizyko-mechanicznych własności skał oraz do
wymiarów przodka. Szczególną uwagę należy zwrócić na kierunek, liczbę i
głębokość otworów strzałowych, wymiary i rodzaj włomu, rodzaj MW, kolejność
odpalania otworów i szczelność przybitki.
Przewietrzanie wyrobiska. Do przewietrzania wyrobisk korytarzowych
służą wentylatory ssące lub tłoczące, napędzane elektrycznie lub powietrzem
sprężonym, od których powietrze doprowadza się do przodka lutniami. Lutnie
wykonane są z blachy lub impregnowanej gumą tkaniny. Zależnie od intensywności
przewietrzania lutnie mają najczęściej średnicę 600 mm i 800 mm.
Obudowa przodka. Po odstrzeleniu obwiertu wyrobisko musi być
zabezpieczone obudową, której rodzaj dobiera się w zależności od rodzaju skał,
przeznaczenia i przewidywanego okresu użytkowania wyrobiska. Aby podczas
prowadzenia wyrobiska warunki pracy były jak najbardziej bezpieczne, należy
bezpośrednio po odkryciu stropu podtrzymać go obudową tymczasową.
Obudowa ostateczna kamienna może
być wykonywana w ślad za postępującym przodkiem, w odległości 25 m od czoła przodka w
skałach mocnych, a 15 m
w skałach słabych. Wykonują ją drużyny murarzy górników. Jeżeli w wyrobisku
przewidziana jest jako obudowa ostateczna obudowa stalowa, to wykonuje się ją
bezpośrednio w przodku. W skałach bardzo mocnych można za zezwoleniem OUG w
ogóle nie stosować obudowy.
Ładowanie urobionej skały. Ładowanie urobionej skały jest po
wierceniu otworów drugą najbardziej pracochłonną czynnością. Od szybkości
usuwania, a więc ładowania i transportu urobionej skały, w znacznej mierze
zależy postęp przecznicy. Transport urobku z wyrobisk poziomych odbywa się
najczęściej wozami, rzadziej przenośnikami zgrzebłowymi lub taśmowymi.
Ładowanie urobku może być ręczne lub mechaniczne.
Ładowanie mechaniczne. Polega ono
na użyciu do ładowania skały ładowarek. Mogą to być ładowarki zasięrzutne, bocznosypiące, zgarniakowe lub łapowe.
Na proces ładowania i transportu
skały duże znaczenie ma nachylenie wyrobiska.
Czynności pomocnicze mają na celu
zapewnienie normalnego, szybkiego i bezawaryjnego wykonywania czynności
zasadniczych. Do czynności pomocniczych zalicza się zawieszanie i przedłużanie
lutni wentylacyjnych oraz rur powietrza sprężonego, odwadnianie, układanie
torów, przedłużanie trasy przenośników, usuwanie uszkodzeń itp.
W przypadku występowania
zagrożenia gazowego lub wodnego należy prowadzić przedwierty, bądź inne środki
zapobiegawcze.
Jak wynika z opisu czynności przy drążeniu przecznicy, niektóre
czynności mogą być wykonywane kolejno po sobie — taką organizację pracy
nazywamy szeregową, niektóre zaś
czynności, np. wiercenie i ładowanie, mogą być wykonywane równocześnie, wówczas
taką organizację pracy nazywamy równoległą.
Zespół czynności następujących po
sobie w określonym porządku, których efektem jest uzyskanie postępu, i
powtarzających się w określonym czasie nazywamy cyklem. Graficzne przedstawienie cyklu nosi nazwę cyklogramu. Czas
trwania cyklu może być różny, można wykonać jeden lub więcej cykli na zmianę.
Wykreślne przedstawienie planowanej organizacji robót, uwzględniające kolejność
i czas wykonywania czynności nazywa się harmonogramem
pracy. Musimy pamiętać, że na czas wykonania jednego cyklu w przodku
istotne znaczenie ma obsada załogi. Zazwyczaj obsada jednej zmiany przedstawia
się następująco:
-
górnik strzałowy – 1
-
młodszy górnik –1
-
ładowarkowi –2
-
ładowacz –1
Razem – 5
W celu zwiększenia wydajności i komfortu pracy prowadzone są
próby zastosowania kombajnów chodnikowych. Jedną z takich prób podjęto na
kopalni Borynia drążąc wyrobisko kamienne o przekroju
30 m2 kombajnem ATM 105
IC. Postęp miesięczny wynosił do 130
m.
Uzyskane pozytywne efekty
zastosowania kombajnu do drążenia przekopu kamiennego w KWK „Borynia", prawdopodobnie spowodują, że również inne
kopalnie zdecydują się na zastosowanie tego kombajnu do drążenia przekopów
kamiennych, szczególnie w skałach bardzo twardych o dużej zwięzłości i przy
długościach wyrobisk gwarantujących opłacalność użycia kombajnu ATM 105 IC.
Zebrał i opracował : Czesław Zając luty 2004,
marzec 2008, maj 2009
Bibliografia:
- Bielewicz T., Prus B., Honysz J.; Górnictwo Część I Wydawnictwo ŚLĄSK 1993r.
- Chudek M., Wilczyński S., Żyliński R.; Podstawy górnictwa, Wydawnictwo
Śląsk 1977 r.
- Korman J.; Górnictwo,
Wydawnictwo Śląsk 1971 r
-
Kozubski F.: Miernictwo górnicze,
Katowice 1972
