Dział III

MONTAŻ I DEMONTAŻ ZESPOŁÓW ORAZ MECHANIZMÓW MASZYN.

I.        Wstęp. 1

II.      Montaż połączeń spoczynkowych. 2

1.       Montaż połączeń śrubowych. 2

2.       Montaż połączeń nitowych. 7

3.       Montaż połączeń wtłaczanych i skurczowych. 8

4.       Montaż połączeń roztłaczanych. 8

5.       Montaż rurociągów. 9

6.       Bezpieczeństwo pracy przy montażu i demontażu połączeń spoczynkowych. 11

III.     Montaż mechanizmów ruchu obrotowego. 12

1.       Montaż łożysk ślizgowych. 12

2.       Montaż łożysk tocznych. 15

3.       Montaż wałów i osi. 17

4.       Bezpieczeństwo pracy przy montażu mechanizmów ruchu obrotowego. 18

IV.     Montaż i demontaż mechanizmów napędowych. 18

1.       Wiadomości wstępne. 18

2.       Montaż różnego rodzaju kół na wałach. 18

3.       Montaż napędu pasowego. 20

4.       Montaż napędu łańcuchowego. 21

5.       Montaż napędu o kołach zębatych walcowych. 22

 

                I.    Wstęp

Montaż maszyn polega na łączeniu poszczególnych części maszyny w zespoły i na ostatecznym połączeniu ze sobą wszystkich zespołów w gotowy wyrób.

Częścią maszyny nazywa się elementarny składnik wyrobu wykonany bez stosowania czynności montażowych.

Zespołem nazywa się element wyrobu składający się z pewnej liczby części.

Montaż przeprowadza się z części całkowicie obrobionych, a tylko w nielicznych przypadkach niektóre części są wykańczane lub dopasowywane w czasie montażu.

Połączenia części maszyn mogą być ruchowe i spoczynkowe. Połączeniami ruchowymi nazywa się takie połączenia, przy których połączone części mogą podczas pracy zmieniać swoje wzajemne położenie (wał osadzony w łożysku). W połączeniach spoczynkowych połączone części nie mogą zmieniać swego wzajemnego położenia (koło zębate zaklinowane na wale).

Połączenie części maszyn może być rozłączne i nierozłączne. Połączenia rozłączne i nierozłączne mogą być zarówno ruchowe, jak i spoczynkowe. Połączeniem nierozłącznym nazywa się takie połączenie, przy którym nie przewiduje się jego demontażu i którego nie można rozebrać bez uszkodzenia części łączonych lub łączników (połączenia nitowe). Połączeniem rozłącznym nazywa się takie połączenie, które można demontować bez uszkodzenia części łączonych i łączników (połączenie śrubowe).

              II.    Montaż połączeń spoczynkowych

1.     Montaż połączeń śrubowych.

Połączenia śrubowe zalicza się do połączeń spoczynkowych rozłącznych. Różnego rodzaju połączenia śrubowe przedstawia rys. 1.

Rys. 1. Typowe połączenia śrubowe: c) za pomocą śruby i nakrętki, b) za pomocą śruby, c) za pomocą śruby dwustronnej, d) za pomocą wkręta, e) za pomocą śruby fundamentowej

 

Warunki techniczne. Połączenie śrubowe, zależnie od przeznaczenia, powinno odpowiadać następującym warunkom:

1) zapewnić właściwe położenie łączonych części,

 2) zapewnić połączenie sztywne i mocne w celu zapobieżenia przesunięciu się względem siebie łączonych części,

3) zapewnić szczelność styku, ażeby zapobiec wyciekaniu płynów i gazów,

4) zapewnić regulację wzajemnego położenia łączonych części.

Wyżej wymienione warunki nie zawsze muszą, a nawet nie zawsze mogą być spełnione w każdym połączeniu śrubowym.

Pasowanie gwintu. Śrubę można wkręcać w otwór gwintowany z większym lub mniejszym wysiłkiem, czyli pasowanie śruby może być luźne lub ciasne. Podstawową wielkością określającą pasowanie gwintu jest jego średnica podziałowa. Nominalna średnica podziałowa dla śruby i nakrętki jest taka sama. Jeżeli jednak śrubę i nakrętkę wykona się ściśle o nominalnej średnicy podziałowej, to nie będzie luzu pomiędzy zarysami gwintów i śrubę będzie się wkręcało ze znacznym wysiłkiem (rys. 2). Przy wykonywaniu większości gwintów stosuje się odchyłki od wymiarów średnicy podziałowej. W gwintach normalnych górną granicą wymiaru średnicy podziałowej śruby jest średnica nominalna, a dolną średnica nominalna zmniejszona o wartość odchyłki.

Rys. 2. Pasowania połączeń gwintowych

 

W nakrętkach natomiast średnica nominalna jest granicą dolną wymiaru, a górną granicę stanowi średnica nominalna zwiększona o wartość odchyłki (rys. 2b). Luz pomiędzy zarysami gwintu śruby i nakrętki zależy od wartości odchyłek średnic podziałowych śruby i nakrętki. Im większe są odchyłki, tym luźniejsze jest pasowanie gwintu. Zdarza się jednak w praktyce, że mimo dużych odchyłek średnic podziałowych śrubę wkręca się z dużym wysiłkiem. Spowodowane to jest często błędnym wykonaniem skoku lub zarysu gwintu. Przy błędnym wykonaniu skoku pierwsze zwoje śruby dają się wkręcać lekko, następne trudniej i całkowite wkręcenie śruby staje się niemożliwe Przy nieprawidłowym wykonaniu zarysu gwintu w śrubie lub nakrętce występuje stykanie się powierzchni gwintowej tylko w nie, których miejscach, co również powoduje trudności przy wkręcaniu śruby i szybsze zużycie powierzchni gwintu.

W niektórych przypadkach stosuje się bardzo ciasne pasowanie gwintu, szczególnie przy śrubach dwustronnych wkręcanych jedną stroną w korpus. Ciasne pasowanie osiąga się przez wykonanie gwintu śruby o średnicy podziałowej większej niż średnica podziałowa gwintu wewnętrznego.

 

Dopasowanie powierzchni współpracujących. Przed połączeniem współpracujących części maszyn często zachodzi potrzeba dopasowania stykających się powierzchni. Rys. 3 przedstawia uproszczone schematy oraz przykłady rozwiązań konstrukcyjnych najbardziej typowych rodzajów połączeń. Zależnie od wymaganej dokładności i szczelności połączenia, stykające się powierzchnie wykańcza się przez, oczyszczenie, piłowanie, szlifowanie, skrobanie lub docieranie. Przyleganie powierzchni sprawdza się szczelinomierzem lub na tusz. Najprostszy rodzaj połączenia przedstawiony jest na rys. 3a. Dopasowanie polega w tym przypadku tylko na odpowiednim wykończeniu, zależnie od wymagań, dwóch płaszczyzn części A i B. Montaż połączenia przedstawionego na rys. 3b jest bardziej złożony. Przed złączeniem części C i D z częścią A za pomocą śrub należy sprawdzić, czy ich powierzchnie stykowe leżą w jednej płaszczyźnie. Zależnie od wymaganej dokładności montażu współliniowość tych powierzchni sprawdza się za pomocą liniału kontrolnego, czujnika lub na płycie. Jeżeli sprawdzenie wykaże różnicę poziomów płaszczyzn, nierówności lub zwichrowanie, to należy płaszczyzny dopiłować, doskrobać lub dotrzeć. Dopasowanie połączenia przedstawionego na rys. 3c polega przede wszystkim na sprawdzeniu równości kątów pomiędzy współpracującymi powierzchniami części A i E. Ewentualne nierówności należy usunąć przez dopiłowanie lub doskrobanie.

Wkręcanie śrub dwustronnych. Połączenie za pomocą śruby dwustronnej przedstawia rys. 4. Śruby dwustronne są gwintowane na obu końcach. Jeden koniec śruby jest wkręcany na stałe do jednej z łączonych części, którą jest najczęściej korpus. Druga część łączona ma otwór o średnicy nieco większej od średnicy zewnętrznej gwintu śruby. Na wystający z otworu drugi koniec śruby dwustronnej nakłada się podkładkę i wkręca nakrętkę, łącząc w ten sposób obie części. Śruby dwustronne umożliwiają demontaż łączonych części bez wykręcania śruby, co zapobiega zużyciu się gwintu w korpusie. Przy wkręcaniu śrub dwustronnych muszą być spełnione następujące warunki:

 

Rys. 4. 

 

 

 

 

 

 

1.Śruba dwustronna musi być ciasno wkręcona w korpus tak, żeby przy wykręcaniu nakrętki z drugiego końca nie wykręcała się z korpusu. Uzyskuje się to przez wykonanie ciasno pasowanego gwintu i mocne dokręcenie śruby.

2.Śruba powinna być wkręcona prostopadle do powierzchni przedmiotu. Ażeby zapewnić ten warunek, należy przeprowadzić wiercenie i gwintowanie na obrabiarce.                                                           

3.Śruba dwustronna powinna być wkręcona w przedmiot na pewną głębokość, która zależy od rodzaju materiału przedmiotu. W związku z tym długość gwintowanego końca śruby wkręcanego na stałe powinna wynosić przy wkręcaniu do stali, staliwa i brązu l = d, przy wkręcaniu do żeliwa   l = l,3d i przy wkręcaniu do stopów lekkich l = 2 ÷ 2,5d.

Do wkręcania śrub dwustronnych używa się specjalnych kluczy lub na drugi koniec śruby dwustronnej nakręca się dwie na krętki, dociskając je mocno do siebie, i wkręca się śrubę za po mocą uniwersalnego klucza płaskiego.

Nakręcanie nakrętek, wkręcanie śrub i wkrętów. Przy nakręcaniu nakrętek należy wykonać następujące czynności:

1. Oczyścić powierzchnie gwintowane otworu oraz zwoje gwintu śruby.

2. Nałożyć na śruby podkładki zwykłe lub sprężynujące, zależnie od wymagań.

3. Nakręcić nakrętki palcami aż do oporu, sprawdzając jednocześnie czy powierzchnia czołowa nakrętki jest prostopadła do osi śruby. Jeżeli okaże się, że nie jest prostopadła, to należy nakrętkę wymienić na inną.

 

 

 

 

Rys. 5. Przykłady kolejnego dokręcania śrub lub nakrętek

 

 

 

 

 

4. Dokręcanie nakrętek do oporu wykonuje się za pomocą kluczy. Do każdego rodzaju nakrętek należy używać odpowiednich kluczy, a dokręcania wkrętów należy używać wkrętaków, zwracając uwagę, żeby łopatka wkrętaka była dopasowana do szerokości i długości rowka wkręta.

5. Jeżeli instrukcja montażu podaje wartości momentów obrotowych dokręcania śrub, to należy używać do dokręcania kluczy dynamometrycznych. Dokręcanie należy przerwać, gdy wskazówka osiągnie na skali żądaną w instrukcji wartość liczbową, np. 5 kGm.

6. Należy przestrzegać kolejności dokręcania nakrętek. Jeżeli nakrętki są rozłożone na okręgu koła, to należy je dokręcać na krzyż. Przy rozłożeniu ich na liniach tworzących prostokąt i na środkowej osi prostokąta, należy najpierw dokręcać nakrętki środkowe, a następnie na przemian prawe i lewe (rys.5).

7. Po dokręceniu nakrętek należy je zabezpieczyć, (jeżeli to jest przewidziane).

 

 Usuwanie złamanych śrub i wkrętów. Stosuje się następujące metody usuwania złamanych śrub lub wkrętów

1. W śrubie wierci się otwór, w który wbija się kołek w kształcie ostrosłupa ściętego o podstawie kwadratowej, lub kołek stożkowy uzębiony i pokręcając go wykręca się śrubę.

    Rys. 6. Usuwanie złamanych śrub i wkrętów

 

2. W śrubie wierci się otwór i wkręca w niego specjalne narzędzie stożkowe o gwincie odwrotnym i dużym skoku. Po dokręceniu do oporu i dalszym obracaniu wykręca się śrubę do otworu.

3) Jeżeli śruba wystaje z otworu, to można do ułamanej śruby przyspawać nakrętkę i kluczem wykręcić śrubę.

4) Z przedmiotu ze stopu aluminiowego można śrubę stalową wytrawić roztworem kwasu solnego. Po usunięciu złamanej śruby należy otwór dokładnie oczyścić i poprawić gwint gwintownikiem wykańczającym, a następnie wkręcić inną śrubę o nieco większej średnicy podziałowej.

Zabezpieczanie nakrętek, śrub i wkrętów przed samoodkręceniem się. Wskutek wstrząsów, drgań lub zmian temperatury nakrętki i śruby mogą się samoczynnie odkręcać. Aby temu zapobiec, stosuje się różnego rodzaju zabezpieczenia. Najprostszym zabezpieczeniem jest stosowanie podkładek sprężynujących zakładanych pod nakrętkę lub łeb śruby (rys.7 a, b, c). Podkładki te wywołują stały docisk pomiędzy zwojami gwintu śruby i nakrętki i powstające na skutek tego siły tarcia na płaszczyznach styku zwojów nie pozwalają na odkręcenie śruby.

 

 

Rys. 7. Zabezpieczenie śrub i nakrętek przed samoczynnym odkręceniem:

a, b, c) za pomocą podkładek sprężystych, d, e) za pomocą przeciwnakrętki, f) za pomocą śruby koronowej i zawleczki, g) za pomocą podkładki zagiętej, h) za pomocą podkładki wyciętej, i, j) za pomocą drutu przeciągniętego przez otwory w łbach śrub.

 

 

 

 

 

 

 

 

Ustalanie wzajemnego położenia łączonych części. Sposób ustalenia wzajemnego położenia łączonych części zależy od wymaganej dokładności montażu. Jeżeli nie jest wymagana duża dokładność ustalenia, to po częściowym dokręceniu śrub lub nakrętek reguluje się wzajemne położenie części łączonych i dopiero ostatecznie dokręca i ewentualnie zabezpiecza. Regulacja wzajemnego położenia jest w pewnym zakresie możliwa, gdyż pomiędzy śrubą a otworem jest zawsze pewien luz. Po ustaleniu wzajemnego położenia części i sprawdzeniu wykonuje się często rysę na obu łączonych częściach oraz obok niej widoczny znak (rys. 8a). Celem takiego oznakowania jest zachowanie takiego samego położenia części przy następnych demontażach i montażach.

Rys.8 Ustalenie wzajemnego położenia części.

 

 

 

W przypadkach, gdy wymagana jest duża dokładność wzajemnego położenia części oraz pewność, że nie będą przesuwały się względem siebie w czasie pracy, stosuje się śruby pasowane lub kołki ustalające. Używa się kołków ustalających walcowych (rys. 8b), lub stożkowych o zbieżności 1:50 (rys. 8c).

Sprawdzanie jakości wykonanego montażu. Kontrolę montażu przeprowadza się międzyoperacyjnie, w trakcie jego trwania, oraz po całkowitym zakończeniu procesu montażu. Międzyoperacyjnie należy sprawdzać przede wszystkim właściwe łączenie tych części, które w przypadku wadliwego montażu spowodowałyby konieczność demontażu następnych elementów urządzeń. Bardzo dokładnie należy sprawdzać montaż tych części, co do których wymagane jest dokładne przyleganie stykających się powierzchni. Kontrolę montażu przeprowadza się przez oględziny zewnętrzne oraz za pomocą narzędzi pomiarowych, które pozwalają sprawdzić prawidłowość wzajemnego położenia jednych części względem drugich.

Narzędzia i przyrządy do montażu połączeń śrubowych.

Do montażu połączeń śrubowych używa się kluczy o różnej budowie (rys. 9, 10, 11). Wybór odpowiedniego klucza zależy od tego, jaki jest dostęp do śruby i możliwość pokręcania.

Rys. 9. Klucze do montażu połączeń śrubowych:

 a) klucz płaski dwu stronny,

 b) klucz plaski jednostronny,

 c) klucz plaski jednostronny zamknięty,

d) klucz plaski oczkowy dwustronne,

e) klucz nasadowy prosty.

 f) klucz nasadowy wygięty,

g) klucz nasadowy trzpieniowy,

 h) klucz do śrub i wkrętów z gniazdami sześciokątnymi,

i) klucz nasadowy przegubowy,

 j) oprawka zapadkowa do klucz nasadowego

 

 

 

Rys. 10. Klucz dynamometryczny

 

Rys.11. Klucze do nakrętek okrągłych: a, b) hakowe, c) oczkowy, d) trzpieniowy, czołowy czopikowy.

 

 

 

 

 

 

Do wkręcania wkrętów używa się wkrętaków. Ostrze wkrętaka powinno mieć ściany równolegle na całej głębokości przecięcia wkręta i wchodzić w przecięcie z małym luzem. Długość ostrza powinna być niewiele mniejsza od średnicy wkręta. Obecnie coraz rzadziej stosuje się wkręty z zwykłym nacięciem na łbie na korzyść nacięć krzyżowych i innych. Zamiast wkrętaków ręcznych coraz popularniejsze są wkrętarki akumulatorowe z regulowaną liczbą obrotów i momentem obrotowym.

1.    Montaż połączeń nitowych.

Połączenia nitowe zalicza się do połączeń nierozłącznych, gdyż części połączonych nie można rozłączyć bez uszkodzenia łącznika, czyli nitu.

Rodzaje szwów nitowych. Rozróżnia się połączenia nitowe mocne, stosowane przy montażu konstrukcji stalowych, połączenia nitowe szczelne, używane przy wykonywaniu zbiorników otwartych i połączenia mocnoszczelne, stosowanie przy montażu zbiorników zamkniętych ciśnieniowych, jak np. kotły parowe. Zależnie od wielkości obciążenia przenoszonego przez połączenia nitowe rozróżnia się szwy nitowe zakładkowe i nakładkowe jedno- dwu- i wielorzędowe.

Warunki techniczne połączenia nitowego. Warunki techniczne, jakim powinny odpowiadać połączenia nitowe, zależą od przeznaczenia nitowanego elementu. Przy montażu połączeń nitowych należy ściśle przestrzegać instrukcji montażu i dotrzymywać wszystkich wymiarów wynikających z rysunku technicznego. Dotyczy to przede wszystkim takich wymiarów, jak odległość pomiędzy osiami nitów i odległość osi nitu od krawędzi blachy. Blachy jak i nity nie mogą mieć pęknięć, wżerów ani rozwarstwień. Części nitowane powinny być dobrze dociśnięte i zakuwki prawidłowo ukształtowane. Niedopuszczalne jest spęczenie nitu pomiędzy łączonymi blachami, uszkodzenie zakuwki i nieszczelne przyleganie zakuwki lub łba nitu do łączonych blach.

Przygotowanie do nitowania i sposoby nitowania. Części przeznaczone do nitowania powinny być dobrze oczyszczone i dopasowane. Następną czynnością jest trasowanie i wykonanie otworów na nity. Otwory wierci się lub przebija i następnie rozwierca. Po wykonaniu otworów łączy się części za pomocą śrub sczepnych i ustała względem siebie za pomocą kołków montażowych. Nitowanie można wykonywać ręcznie lub maszynowo.

Kontrola połączeń nitowych. Kontrolę połączeń nitowych przeprowadza się przez oględziny, ostukiwanie młotkiem, a w przypadku połączeń szczelnych wykonuje się wodną próbę szczelności. Przez oględziny zewnętrzne można stwierdzić następujące wady:

1) pęknięcia i rozwarstwienia na powierzchni łba i zakuwki nitu oraz elementów łączonych

2) skrzywienia nitów,

 3) nieszczelne przyleganie łba lub zakuwki nitu do powierzchni nitowanej,

 4) nie prawidłowe ukształtowanie zakuwki,

 5) niedokładne przyleganie łączonych elementów,

6) uszkodzenie części łączonych spowodowane nieumiejętnym posługiwaniem się narzędziami do nitowania,

7) przez ostukiwanie łba i zakuwki nitu można stwierdzić luźne osadzenie nitu spowodowane słabym dociągnięciem blach przed nitowaniem lub złym rozklepaniem trzona, lub też niewypełnieniem otworu przez trzon nitu.

2.    Montaż połączeń wtłaczanych i skurczowych.

Do łączenia części maszyn, które mają stanowić w działaniu jednolitą całość, lecz muszą być wykonywane z odrębnych elementów, stosuje się połączenia wtłaczane lub skurczowe.

Połączenie wtłaczane uzyskuje się przez wciśnięcie jednej części w otwór drugiej za pomocą prasy, np. wałka w otwór piasty. Należy ustalić odpowiednie pasowanie połączenia, przy którym średnica wałka będzie nieco większa niż średnica otworu.

Połączenie skurczowe uzyskuje się przez rozgrzanie części obejmującej (piasty) i wsunięcie części obejmowanej (wałka), lub przez oziębienie części obejmowanej. Po wyrównaniu temperatury pomiędzy łączonymi częściami wytwarza się duży wcisk, zapewniający skuteczne połączenie nierozłączne.

 

3.    Montaż połączeń roztłaczanych.

 Połączenia uzyskiwane przez roztłaczanie jednej części w drugiej stosuje się przede wszystkim do łączenia rur z końcówkami lub ścianami zbiorników. Rys. 12 przedstawia przykłady połączeń roztłaczanych.

 

Rys. 12 Połączenia przez roztłaczanie.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Rys. 13. Roztłaczanie: a) ręczne, b) mechaniczne

4.    Montaż rurociągów.

 Przewody rurowe służą do przepływu cieczy i gazów. Zasadniczymi elementami przewodów rurowych są rury, łączniki i zawory.

Warunki techniczne połączeń rurowych za leżą od przeznaczenia rurociągu i są następujące:

1) poszczególne elementy rurociągu nie powinny mieć żadnych uszkodzeń zewnętrznych ani wewnętrznych,

2) połączenia rurociągu powinny odpowiadać warunkom szczelności, a także wszystkie urządzenia zamykające muszą być szczelne,

3) materiał, z którego są wykonane części rurociągu oraz uszczelki i materiały uszczelniające muszą być dostosowane do rodzaju przewodzonych cieczy lub gazów oraz ich temperatury i ciśnienia,

4) wszystkie elementy przewodów rurowych do tlenu muszą być dokładnie odtłuszczone, gdyż przy zetknięciu sprężonego tlenu z tłuszczem może nastąpić wybuch,

5) w przewodach rurowych przenoszących substancje wysokiej temperaturze należy zwrócić uwagę na właściwe za montowanie kompensatorów, czyli urządzeń zabezpieczających przewody od uszkodzeń na skutek zmiany ich długości pod wpływem temperatury,

6) przewody rurowe do produktów łatwo palnych muszą być bardzo szczelne ze względu na możliwość za palenia,

7) przewody cieplne należy dobrze izolować, aby zabezpieczyć je przed utratą ciepła.

Obcinanie, gięcie i gwintowanie rur. Rury przecina się piłką ręczną lub ramową, szlifierką wyposażoną w tarcze do cięcia metali lub za pomocą specjalnych obcinaków do rur. Gięcie rur można przeprowadzać ręcznie lub mechanicznie na zimno lub na gorąco. Na zimno można giąć rury o średnicy do ok. 50 mm. Rury o średnicy większej gnie się na gorąco. Aby uniknąć zniekształceń w czasie gięcia, napełnia się rury drobnym piaskiem i zatyka końce kołkami. Minimalny promień gięcia rury na zimno powinien wynosić najmniej cztery zewnętrzne średnice rury. Jeżeli promień ten jest mniejszy, to rurę niezależnie od średnicy należy giąć na gorąco.

Do nacinania gwintów zewnętrznych na rurach używa się najczęściej gwintownicy uniwersalnej, a do gwintów wewnętrznych — kompletu dwóch kolejnych gwintowników do rur. Przygotowanie rury do gwintowania polega na oczyszczeniu końca rury, sprawdzeniu prostopadłości powierzchni czołowej do osi rury i ewentualnym opiłowaniu o usunięciu zadziorów pogłębiaczami.

Montaż przewodów rurowych. Montaż przewodów rurowych przeprowadza się różnymi metodami, w zależności od rodzaju połączeń rurowych. W zasadzie rozróżnia się trzy rodzaje połączeń rurowych: kielichowe, kołnierzowe i gwintowe (rys. 14).

 Połączenia kielichowe stosuje się przy przewodach rurowych kanalizacyjnych i wodociągowych zewnętrznych.

Połączenia kołnierzowe mogą być wykonane za pomocą kołnierzy luźnych lub stałych. Kołnierze mogą być odlewane łącznie z rurą lub przymocowane do rur różnymi metodami. Złącze kołnierzowe uszczelnia się za pomocą uszczelek z gumy, papieru, tkaniny, tektury, lub miękkich metali. Dobór materiału uszczelki uzależniony jest od rodzaju przewodzonych cieczy lub gazów oraz od ich temperatury i ciśnienia.

 

 

 

Rys. 14. Połączenia rurowe: a) kielichowe, b) kołnierzowe, c) gwintowe

 

 

 Rys. 15. Połączenia kołnierzowe

Uszczelki papierowe i tekturowe smaruje się przed montażem olejem, specjalnym płynem uszczelniającym lub pastą. Przy montażu połączeń kołnierzowych należy na wstępie dokładnie oczyścić powierzchnie styku oraz usunąć nierówności. Następnie nałożyć uszczelkę i dokręcać śruby w odpowiedniej kolejności. Typowym połączeniem kołnierzowym jest złącze przewodu smarującego pokazane na rys. 15a. Pewną odmianą połączenia kołnierzowego są złącza przewodów gazowych o małej średnicy przedstawione na rys. 15b.

Połączenia gwintowe stosuje się w przewodach wodnych, gazowych, parowych i powietrznych. Uszczelnienie połączenia osiąga się przez owinięcie przędzą konopną lub lnianą, przesyconą minią rozrobioną pokostem, kredą z pokostem. Przędzę owija się na zwojach gwintu, pozostawiając bez uszczelnienia dwa pierwsze zwoje, żeby szczeliwo nie dostało się do wnętrza rury. Obecnie coraz częściej stosuje się do uszczelniania taśmę z tworzywa sztucznego. W połączeniach gwintowych rur stosuje się różnego rodzaju złączki zwykłe (rys. 16).

 

Rys. 16. Połączenia gwintowe rur:

a) różnego rodzaju złączki zwykłe,

b) po łączenie za pomocą złączki zwykłej,

c) połączenie za pomocą złączki zwykłej na długi gwint,

d) dwuzłączka

 

 

 

 

 

Obecnie coraz popularniejsze jest stosowanie rur z tworzyw sztucznych, które można łączyć przez klejenie, zgrzewanie lub jeszcze inne systemy opracowane przez producenta. Należy wtedy ściśle przestrzegać instrukcji montażu.

Sprawdzanie montażu połączeń rurowych. Po zakończeniu montażu należy rurociąg dokładnie obejrzeć w celu ustalenia, czynie nie ma wad zewnętrznych takich jak skrzywienie rur, wgniecenia lub innych wad mechanicznych. Następnie należy przeprowadzić próbę szczelności. Wartość ciśnienia przy tej próbie ustalają warunki techniczne w zależności od rodzaju i przeznaczenia rurociągu.

 

5.    Bezpieczeństwo pracy przy montażu i demontażu połączeń spoczynkowych.

 Wszystkie narzędzia używane przy montażu połączeń spoczynkowych muszą znajdować się w dobrym stanie technicznym. Używanie kluczy o niewłaściwych wymiarach lub zużytych szczękach, a także uszkodzonych nakrętek i śrub o uszkodzonych łbach może spowodować ześliźnięcie klucza i skaleczenie. Używanie wkrętaków o ostrzu uszkodzonym lub niedopasowanym do rowka wkręta albo wkrętów o uszkodzonym łbie może być również przyczyną skaleczeń. Przy montażu ciężkich przedmiotów należy transportować je za pomocą suwnicy oraz zabezpieczać przed przewróceniem lub spadnięciem ze stołu. Przy nitowaniu należy szczególnie dbać o dobry stan techniczny narzędzi. Wszystkie narzędzia o napędzie elektrycznym muszą być uziemione. Należy używać sprzętu ochrony osobistej (okulary ochronne, ochronniki słuchu, rękawice robocze i inny w zależności od potrzeby).

Przy gwintowaniu rur nie wolno oczyszczać gwintu ręką. Pracując przy gięciu rur na gorąco, należy używać rękawic. Nie należy giąć na gorąco rur ocynkowanych gdyż pary cynku są szkodliwe. Nie należy napełniać rur wilgotnych piaskiem, gdyż powstała para wodna może rozsadzić rurę.

Przy wykonywaniu połączeń skurczowych z ogrzewaniem części obejmującej należy zachować szczególną ostrożność, żeby nie ulec oparzeniu. Podobnie należy uważać przy wykonywaniu połączeń skurczowych z oziębianiem części obejmowanej gdyż działanie środowiska oziębiającego na skórę ludzką jest szkodliwe.

Stanowisko pracy montażu połączeń musi być tak zorganizowane, aby pracownik wykonywał jak najmniej zbędnych ruchów i pracował z małym wysiłkiem fizycznym. Musi być zapewnione bardzo dobre oświetlenie i wyciszenie. Śruby, wkręty, nakrętki, podkładki, nity i inne materiały niezbędne przy montażu powinny być rozmieszczone w oddzielnych przegrodach regału, z wyraźnym oznaczeniem wymiaru na tabliczce. Narzędzia powinny być umieszczone na specjalnych tablicach z widocznym oznakowaniem wymiarów. Części przeznaczone do montażu po winny być ułożone w kolejności montowania.

                I.    Montaż mechanizmów ruchu obrotowego.

1.    Montaż łożysk ślizgowych.

Bardzo ważnym czynnikiem warunkującym dobrą pracę i żywotność łożysk ślizgowych jest dobór odpowiednich smarów i odpowiedniego sposobu smarowania. Dzięki smarowaniu zmniejsza się współczynnik tarcia pomiędzy czopem a powierzchnią panewek, co powoduje zmniejszenie nagrzewania łożysk w czasie pracy oraz zwiększenie sprawności urządzenia. Rozróżnia się tarcie suche, półsuche, półpłynne i płynne. Tarcie suche może mieć miejsce w przypadku, gdy łożysko w ogóle nie będzie smarowane, co nie jest dopuszczalne i może doprowadzić do zatarcia czopa w łożysku, a tym samym zniszczenia łożyska. Podczas tarcia półsuchego powierzchnie robocze panewki czopa są zaledwie zwilżone smarem i stykają się bezpośrednio z sobą. Przypadek taki może mieć miejsce przy okresowym smarowaniu łożyska. Przy tarciu półpłynnym współpracujące powierzchnie stykają się tylko wierzchołkami nierówności. Tarcie półpłynne uzyskuje się przy smarowaniu pod ciśnieniem. Podczas tarcia płynnego powierzchnie robocze panewki i czopa nie stykają się z sobą, gdyż są oddzielone warstewką smaru unoszącą czop dzięki ciśnieniu wytworzonemu w smarze. Ciśnienie to powstaje dzięki dużej prędkości obrotowej czopa w łożysku. W warunkach tarcia płynnego współczynnik tarcia jest najmniejszy oraz zużywanie łożyska jest minimalne. Wytwarza się bardzo mała ilość ciepła i temperatura łożyska w czasie pracy nie wzrasta nadmiernie. Przy małych prędkościach obrotowych czopa nie ma warunków do powstania tarcia płynnego. Stosuje się wówczas smarowanie pod ciśnieniem.

Do smarowania łożysk „ślizgowych używa się smaru stałego lub oleju. Smary stałe mają gorsze własności smarujące niż oleje. Stosuje się je do smarowania łożysk wolnobieżnych i silnie obciążonych oraz w łożyskach, które mogłyby się, łatwo zanieczyścić przy użyciu oleju. Smarowanie łożysk ślizgowych olejem może być rozwiązane dopływowo lub pod ciśnieniem. Przy smarowaniu dopływowym stosowane są różnego rodzaju smarownice dawkujące dopływ oleju do łożyska.

Warunki techniczne montażu łożysk ślizgowych. Przy montażu łożysk ślizgowych należy ściśle przestrzegać danych zawartych w instrukcji montażu oraz w rysunku. Należy przestrzegać następujących podstawowych zasad:

1) korpusy łożysk powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się oraz dobrze dopasowane do panewek w celu zapewnienia dobrego odprowadzania ciepła,

2) łożyska wałów lub osi ułożyskowanych w paru punktach muszą być tak montowane, aby zapewniały współosiowość w granicach wymaganych tolerancji,

3) panewki łożysk muszą być dobrze dopasowane do czopów; stopień przylegania panewek do czopa zależy od wymaganej dokładności montażu i powinien być podany w instrukcji (stopień przylegania określa się liczbą punktów styczności przypadających na 25 X 25 mm powierzchni panewki),

4) luz pomiędzy czopem a panewką powinien być utrzymany w granicach tolerancji po danej na rysunku,

 5) panewki nie mogą mieć takich błędów kształtu, jak owalność lub stożkowość,

6) kształt i rozmieszczenie rowków smarowniczych muszą odpowiadać wymaganiom podanym na rysunku.

Rys. 17. Wtłaczanie tulejki: a) za pomocą młotka, b) na prasie, c) za pomocą przyrządu

Montaż łożysk ślizgowych. Montaż łożysk ślizgowych niedzielonych, czyli tulejek łożyskowych, polega na wtłoczeniu tulei w korpus i zabezpieczeniu jej przed obrotem, a następnie dopasowaniu czopa wału do łożyska przez rozwiercenie tulei rozwiertakiem. Tuleję powinno się wtłaczać w otwór korpusu za pomocą prasy (rys. 17b), a tylko w tych przypadkach, gdy to nie jest możliwe, należy wbijać ją młotkiem drewnianym (rys. 17a).

Dla zabezpieczenia tulei przed zniekształceniem podczas wtłaczania oraz dla lepszego prowadzenia tulei stosuje się pierścień lub trzpień prowadzący. Przy produkcji seryjnej stosuje się do montażu tulejek specjalne przyrządy. Rys. 17c przedstawia przyrząd do montażu krótkich tulejek. Wtłaczaną tulejkę nakłada się na centrującą oprawkę prowadzoną na trzpieniu. Pod działaniem nacisku prasy oprawka przesuwa się razem z tulejką wtłaczając ją w korpus.

Jeżeli rysunek lub instrukcja montażu przewiduje zabezpieczenie tulejki przed obracaniem się, to należy to wykonać po wtłoczeniu tulejki. Istnieje kilka sposobów takiego zabezpieczenia (rys.18). Zabezpieczenie tulejki przed obrotem jest szczególnie ważne w przypadku, gdy tulejka posiada otwór do doprowadzania smaru. Otwór ten musi się pokrywać z otworem w korpusie, a obrócenie się tulejki w czasie pracy doprowadziłoby do zasłonięcia otworu i pozbawienia możliwości smarowania.

 

Rys. 18. Zabezpieczenie tulei przed przemieszczeniem

 

 

 

 

Po zamontowaniu tulei należy sprawdzić prostopadłość czoła tulei do osi otworu za pomocą sprawdzianu tłoczkowego z kołnierzem (rys. 19a). Należy również sprawdzić, czy otwór tulei nie jest owalny lub stożkowy. Sprawdzenia dokonuje się za pomocą średnicówki czujnikowej (rys.19b). Pomiaru należy dokonać przynajmniej w trzech płaszczyznach prostopadłych do osi otworu, a w każdej płaszczyźnie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach.

 

 

 

Rys. 19. Sprawdzanie tulejki po montażu: a) sprawdzanie prostopadłości czoła tulejki do osi otworu, b) średnicówka czujnikowa

1 — czujnik, 2 — śruba mocująca, 3 — uchwyt, 4 — głowica pomiarowa,  5 — styk ruchomy, 6, 7 — styki stale, 8 — tulejka,

A, B,C — punkty styku

 

 

 

 

 

 

Przebieg montażu łożysk dzielonych zależy od ich konstrukcji. Łożysko dzielone składa się z podstawy, pokrywy, panewek, urządzeń do smarowania i łączników gwintowych. Prawidłowo przeprowadzony montaż łożyska dzielonego polega na właściwym ustaleniu pokrywy łożyska względem podstawy oraz prawidłowym osadzeniu panewek w gnieździe łożyska. Stosuje się panewki grubościenne i cienkościenne. Panewki grubościenne wykonane są z żeliwa lub staliwa, a niekiedy z mosiądzu i brązu. Wewnętrzna powierzchnia panewek wylana jest stopem łożyskowym. Panewki cienkościenne wykonane są z taśmy stalowej o grubości 1,5+5 mm. Wewnętrzna powierzchnia wylana jest stopem łożyskowym. Warstwa stopu łożyskowego wynosi 0,25-2 mm. Panewki grubościenne osadza się w korpusie z niewielkim wciskiem lub suwliwie w ten sposób, że na powierzchnię podziałową panewek kładzie się nakładkę drewnianą lub aluminiową j lekko uderza młotkiem. Montaż panewek cienkościennych polega na wytworzeniu wcisku podczas ich osadzania w gnieździe. Wcisk ten uzyskuje się podczas dokręcenia pokrywy do gniazda. Właściwie dobrana wielkość ma bardzo duże znaczenie, ponieważ zbyt duży występ może spowodować zniekształcenie panewki.

Rys. 20. Sprawdzanie współosiowości łożysk:

a) za po mocą sprawdzianu, b) za pomocą struny.

 

 

 

2.    Montaż łożysk tocznych.

 Montaż łożyska tocznego polega na osadzeniu pierścienia wewnętrznego łożyska na wale, a zewnętrznego w gnieździe korpusu.

Warunki techniczne montażu łożysk tocznych. Przy montażu i demontażu łożysk tocznych należy zachować następujące warunki:

1) miejsce osadzenia łożyska, czyli czop wału i gniazdo, powinno być dokładnie oczyszczone,

2) po wierzchnie czopa i gniazda powinny być gładkie,

 3) należy sprawdzić, czy czop i gniazdo nie są owalne lub stożkowe,

4) należy zachować przewidziane pasowanie, gdyż zbyt duży wcisk może spowodować zniekształcenie łożyska,

 5) w przypadku, gdy wałek jest ruchomy, łożysko należy osadzać na wale ciasno, a w gnieździe suwliwie,

 6) w przypadku, gdy wałek jest nieruchomy, a piasta ruchoma, łożysko osadza się ciasno w gnieździe, a na wale suwliwie,

 7) nie wolno wywierać siły poprzez części toczne, czyli np. przy osadzaniu łożyska na wale można wywierać nacisk tylko na pierścień wewnętrzny, a nigdy na zewnętrzny,

 8) montaż i demontaż łożysk należy przeprowadzać z użyciem ściągaczy i innych przyrządów,

9) należy unikać jednostronnych uderzeń lub nacisków na pierścienie łożyska, gdyż może to spowodować uszkodzenie łożysk lub miejsc osadzenia,

 10) przy montażu łożysk wałeczkowych stożkowych należy zachować właściwy luz wzdłużny; w tym celu po założeniu łożyska i dociśnięciu go do oporu nakrętką należy cofnąć nakrętkę o ok. 1/8 obrotu, umożliwiając w ten sposób swobodny obrót łożyska,

11) należy zwrócić uwagę na dokładne uszczelnienie, aby zabezpieczyć łożysko przed przedostaniem się kurzu i innych zanieczyszczeń oraz wilgoci.

Montaż i sprawdzanie montażu łożysk tocznych. Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić czopy wału oraz gniazda korpusu lub piasty. Współosiowość czopów i prostoliniowość wału najlepiej sprawdzić osadzając wał w kłach przyrządu lub tokarki i obracając go przesuwać równocześnie po tworzącej wału końcówkę czujnika. Należy także sprawdzić, czy powierzchnia czołowa oporowa wału, o którą opiera się pierścień łożyska, jest prostopadła do osi wału. Można to sprawdzić za pomocą czujnika, gdy wał jest zamocowany w kłach, albo za pomocą kątownika. Powierzchnia walcowa i oporowa czopa powinny być gładkie. Należy również sprawdzić gniazdo, w którym będzie osadzony pierścień zewnętrzny łożyska. Powierzchnie walcowa i czołowa muszą być gładkie i wzajemnie prostopadłe. Gniazdo nie może być owalne ani stożkowe. Po sprawdzeniu czopów wału i gniazda można przystąpić do montażu łożysk. Przed założeniem łożyska należy wszystkie części współpracujące z nim dokładnie oczyścić. Łożysko nowe należy wyjąć z opakowania bezpośrednio przed montażem. Łożysk, które były w opakowaniu fabrycznym, nie trzeba myć przed montażem. Mycie jest konieczne tylko wtedy, gdy przewiduje to instrukcja, lub gdy smar konserwacyjny uległ stwardnieniu, oraz jeżeli opakowanie fabryczne zostało uszkodzone i łożysko zanieczyszczone. Przy montażu łożysk używanych należy je poddać weryfikacji. Weryfikacja polega na wzrokowym sprawdzeniu stanu powierzchni kulek lub wałeczków oraz bieżni łożyska. Złuszczenie, wżery, zmatowienie lub niebieski nalot na powierzchniach kulek, wałeczków lub bieżni kwalifikują łożysko do wymiany. Podczas weryfikacji należy również sprawdzić luz promieniowy łożyska i jeżeli przekracza on 0,2 mm, to łożysko w zasadzie kwalifikuje się do wymiany. Wielkość luzu promieniowego można sprawdzić za pomocą specjalnych przyrządów (rys. 21).

 

Rys. 21

 

 

 

 

Rys. 22. Przyrządy do montażu i demontażu łożysk:

a) wtłaczanie łożyska na wałek za pomocą tulei,

b) wtłaczanie łożyska na wałek za pomocą trzpienia,

c) osadzanie łożyska na wałku za pomocą oprawki,

d) przyrząd do osadzania łożyska w gnieździe,

e) przyrząd do równoczesnego osadzania łożyska na wałku i w gnieździe,

 f) ściągacz do demontażu łożyska

 

Do montażu i demontażu łożysk tocznych powinny być używane różnego rodzaju przyrządy, ściągacze i oprawki (rys. 22). Przy wtłaczaniu łożysk nacisk powinien być wywierany za pomocą prasy, a tylko w wyjątkowych przypadkach należy wbijać łożyska, uderzając w oprawkę młotkiem. Przy osadzaniu łożyska na wałek zakończony gwintem można wykorzystać gwint do wtłoczenia łożyska.

Przy montażu łożysk poprzeczno-wzdłużnych o wałeczkach stożkowych należy szczególną uwagę zwrócić na ustalenie właściwego luzu. Niewłaściwie dobrany luz powoduje nierównomierne zużywanie się wałeczków. Luz reguluje się przez odpowiednie dobranie podkładek regulacyjnych (rys.23a) lub ustalenie nakrętką (rys. 23b).

Rys. 23. Regulowanie luzu łożyska wałeczkowego stożkowego.

 

3.    Montaż wałów i osi.

Osie i wały są elementami maszyn, które podtrzymują inne części maszynowe wykonujące ruchy obrotowe lub wahadłowe. Osie stałe w czasie pracy mechanizmu pozostają nieruchome, a jedynie części maszyn osadzone na nich wykonują ruch obrotowy. Osie ruchome obracają się razem z osadzonymi na nich częściami maszyn. Wał jest zawsze ruchomy i obraca się razem z osadzonymi na nim częściami maszyn. Zasadnicza różnica pomiędzy wałem a osią polega na tym, że oś jest narażona tylko na zginanie, podczas gdy wał podlega zginaniu i skręcaniu, gdyż przenosi momenty skręcające.

Warunki techniczne montażu wałów i osi. Przy montażu osi i wałów należy przestrzegać następujących zasad:

1) zapewnić właściwe położenie wału lub osi względem innych części maszyny,

2) zachować właściwą powierzchnię przylegania czopa wału do panewek,

3) zapewnić właściwe luzy promieniowe i poosiowe przy montażu wałów w łożyskach,

4) zapewnić właściwe pasowanie przy montażu osi nieruchomych.

Montaż wałów i osi. Przed przystąpieniem do montażu wału w łożyskach ślizgowych należy sprawdzić czopy wału, dokładnie je wymyć i wytrzeć. Należy również sprawdzić osadzenie panewek w korpusie Następnie czopy wału pokrywa się cienką warstwą tuszu, osadza się wał w łożyskach po założeniu pokryw dociąga się śruby. Po wykonaniu paru obrotów wałem odkręca się śruby, zdejmuje pokrywy i wyjmuje wał, sprawdzając przyleganie czopa do panewek. Stopień przylegania powierzchni czopa do powierzchni panewek zależy od wymaganej dokładności montażu. Powierzchnia przylegania powinna wynosić 75-80% całkowitej powierzchni panewki, a ilość punktów styczności przynajmniej 3 na 1 cm2. Jeżeli stopień przylegania czopa do panewki nie odpowiada wymaganiom zawartym w instrukcji montażu, to panewki trzeba doskrobać i powtórnie sprawdzić. Po uzyskaniu właściwego przylegania czopy i panewki należy umyć, a otwory olejowe przedmuchać sprężonym powietrzem. Następnie powierzchnie czopów i panewek pokrywa się cienką warstwą smaru i montuje ostatecznie wał. Należy pomierzyć luz popromieniowy i poosiowy.

 

Rys. 24. Sprawdzanie położenia wałów a) sprawdzanie położenia względem powierzchni podstawowych b) sprawdzanie współosiowości wałów.

 

 

 

 

 

Często zachodzi konieczność sprawdzenia współosiowości dwóch wałów, zwłaszcza wtedy, gdy mają być połączone sprzęgłem. Sprawdzanie współosiowości przedstawia rys. 24b. Na jeden wał zakłada się zacisk 3 ze śruba 4. Obracając równocześnie oba wały mierzy się za pomocą szczelinomierza 5 luz pomiędzy śrubą a drugim wałem w kilku położeniach. Różnica między największym i najmniejszym luzem d po dzielona przez dwa jest miarą przesunięcia osi wałów.

4.    Bezpieczeństwo pracy przy montażu mechanizmów ruchu obrotowego.

Narzędzia używane przy montażu powinny być w dobrym stanie technicznym. Przy montażu wałów ciężkich ważących ponad 25 kG należy posługiwać się podnośnikiem. Podczas skrobania panewek należy uważać, żeby nie skaleczyć rąk o krawędzie skrobanych przedmiotów i ostrza skrobaków. Należy dbać o dobre osadzenie skrobaka w oprawce.

              II.    Montaż i demontaż mechanizmów napędowych

1.    Wiadomości wstępne.

 Urządzenia przenoszące ruch z wału napędzającego z silnika na wał napędzany maszyny nazywamy napędem. Istnieje szereg typów mechanizmów napędowych mających zastosowanie prawie we wszystkich rodzajach urządzeń przemysłowych Zalicza się do nich napędy pasowe, łańcuchowe, zębate, cierne, sprzęgłowe i inne.

2.    Montaż różnego rodzaju kół na wałach.

Na wałach montuje się koła pasowe, łańcuchowe, zamachowe, cierne i zębate. Koła te mogą być osadzone na wale obrotowo, przesuwnie lub nieruchomo. Połączenie nieruchome może być wtłaczane, skurczowe, stożkowe, klinowe, wpustowe, wie1owypustowe oraz połączone za pomocą śrub na obwodzie. Przy połączeniu obrotowym koło ułożyskowane jest na czopie wału. Przesuwne osadzenie koła uzyskuje się przez połączenie wpustowe lub wielowypustowe.

Rysunek 25a przedstawia połączenie stożkowe. Warunkiem dobrego zamocowania koła jest dobre przyleganie współpracujących powierzchni stożkowych. Przed montażem należy sprawdzić stopień przylegania na tusz, a w przypadku niedostatecznego przylegania należy współpracujące powierzchnie docierać z zastosowaniem pasty ściernej. Dodatkowym zabezpieczeniem przed obrotem koła na wale może być zastosowanie wpustu. Docisk poosiowy koła uzyskiwany jest za pomocą śruby lub nakrętki (rys 25b). Po zamontowaniu należy sprawdzić prostopadłość koła do wału. Skośne ustawienie koła w stosunku do wału świadczy o nieprawidłowym wykonaniu powierzchni stożkowych. Współosiowe ustalenie koła w stosunku do wału jest możliwe dzięki zastosowaniu suwliwego pasowania powierzchni walcowej kołnierza w otworze piasty. Na rys. 25c przedstawiono osadzenie koła na walcowej powierzchni wału z lekkim wciskiem. Ustalenie koła osiąga się przez dociśnięcie go do kołnierza wału za pomocą śruby.

Rys. 25.

 

Połączenie wpustowe stosuje się zarówno przy nieruchomym, jak i przesuwnym osadzaniu kół na wale. Stosuje się wpusty pryzmowe (rys.25d) oraz wpusty czółenkowe (rys. 25e). W po łączeniach przesuwnych wpust osadza się w rowku wału z niewielkim wciskiem, używając do tego celu prasy lub przyrządu. Stosuje się również przymocowanie wpustu do wału za pomocą wpuszczonych wkrętów. Do rowka piasty wpust powinien wchodzić z niewielkim luzem. Aby zapewnić współosiowość wału z kołem, należy zwracać uwagę na konieczność istnienia luzu pomiędzy dnem rowka w piaście a wpustem. W połączeniach nieruchomych wpust powinien wchodzić do obu rowków z niewielkim wciskiem. Wymiary wpustów i rowków są znormalizowane i dlatego w czasie montażu nie potrzeba ich dopasowywać. Połączenia wielowypustowe (rys.25f) stosuje się przy nieruchomym i przesuwnym osadzaniu kół na wale. Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić powierzchnie wielowypustów. Niedopuszczalne są rysy, nierówności i zanieczyszczenia. Powierzchnie czołowe wału i piasty nie mogą mieć ostrych krawędzi. Przy osadzaniu kół nieruchomych należy wtłaczać koło na wał za pomocą specjalnego przyrządu. Przy montażu kół przesuwnych należy zwrócić uwagę, aby koło dało się swobodnie przesuwać wzdłuż wału bez jakichkolwiek miejscowych oporów. Po zamontowaniu koła należy sprawdzić bicie za pomocą przyrządu kłowego i czujnika.

Osadzenie koła na wale za pomocą, klina przedstawia rysunek  25d. Wadą połączenia

 

Rys.26.

 

klinowego jest brak współ osiowości koła i wału, ponieważ po wbiciu klina oś koła przesuwa się w stosunku do osi wału na odległość równą połowie luzu (rys. 26).

Niektóre koła po osadzeniu na wale powinny być wyważone. Dotyczy to zwłaszcza kół o dużym ciężarze i wymiarach, np. kół zamachowych.

 Rys. 27. Przyrządy do demontażu kół:

    a) przyrząd do wyjmowania klina,

  b) ściągacz stały przystosowany do jednego rodzaju koła,

  c) ściągacz uniwersalny nastawny

Demontaż kół osadzonych na wale za pomocą klina należy rozpocząć od wyjęcia klina przyrządem pokazanym na rys. 27a. Do demontażu kół osadzonych z wciskiem używa się ściągaczy o różnych konstrukcjach (rys.27 b, c).

3.    Montaż napędu pasowego.

W napędach pasowych mogą być stosowane pasy płaskie, klinowe lub zębate. Przekroje wieńców kół pasowych dla pasów płaskich i klinowych przedstawia rys. 28. Ostatnio coraz szerzej stosuje się pasy klinowe. Napęd może być przenoszony

Rys. 28. Przekroje wieńców kół pasowych i pasów: a) pas plaski, b) pasy klinowe

za pomocą jednego lub kilku pasów klinowych, osadzonych na jednym kole pasowym (rys. 28).

Obecnie coraz popularniejsze są przekładnie z pasami zębatymi (rys. 29), które stanowią specjalną odmianę przekładni pasowych. Przekładnie te nie wymagają wstępnego napinania pasa i pozwalają na uzyskanie przełożeń do L = 30. Przy L = 3,5 duże koło może być gładkie. Pasy dwustronnie uzębione współpracują z kilkoma kołami zębatymi w układach wymagających dwustronnego zazębienia.

 

Rys. 29 Przekładnie z pasami zębatymi.

 

Pasy zębate wykonuje się ze sztucznej gumy lub z poliuretanu, odznaczających się bardzo dobrymi własnościami sprężystymi i odpornością chemiczną. Warstwę nośną w tych pasach stanowią linki stalowe lub poliamidowe. Podczas montażu napędów pasowych należy zwrócić szczególną uwagę na równoległość osi wałów oraz prostopadłe osadzenie kół względem osi wału. Podczas montażu należy zapewnić współosiowość wieńców kół pasowych i wałów. Bicie kół nie może przekraczać promieniowo 0,0005 D i poosiowo 0,001 D, gdzie D — średnica koła pasowego w mm. Koła pasowe o dużym ciężarze i prędkości obwodowej powyżej 10 m/S powinny być wyważane.

 

 

Rys. 30 Naprężacz pasa

Właściwy dobór długości pasa płaskiego ma duże znaczenie. Za długi pas może powodować poślizg, a za krótki powoduje wyciąganie pasa i szybsze jego zużycie. Ponieważ właściwe dobranie długości pasa nastręcza pewne trudności, więc stosuje się naprężacz pasa (rys. 30 ). Przy montażu naprężacza należy zwrócić uwagę na prawidłowe ułożyskowanie krążka naprężającego, który musi się swobodnie, bez oporu obracać. Przy zakładaniu pasów klinowych należy zwrócić uwagę na to, że pas klinowy powinien być osadzony w rowku na równi z powierzchnią wieńca i nie dotykać dna rowka.

4.    Montaż napędu łańcuchowego.

Przy montażu napędu łańcuchowego należy zachować równoległość wałów, na których osadzone są koła łańcuchowe. Koła łańcuchowe nie mogą być względem siebie przesunięte osiowo. Przy montażu należy sprawdzić za pomocą liniału, czy koła leżą w jednej osi. Jeżeli nie zostanie zachowana równoległość wałów lub koła będą przesunięte osiowo, to może wystąpić szybsze zużycie łańcucha oraz może on spadać z kół podczas pracy. Należy również właściwie ustalić naciąg łańcucha. Przy montażu łańcucha należy sprawdzić czy wszystkie tulejki łańcucha obracają się swobodnie na sworzniach. Montaż łańcucha przeprowadza się w ten sposób, że po osadzeniu go na kołach ściąga się jego końce specjalnym przyrządem (rys. 31a) i zakłada łącznik (rys. 31b).

Rys. 31. Zakładanie łańcucha: a) przyrząd do zakładania łańcucha, b) łączniki łańcucha

 

5.    Montaż napędu o kołach zębatych walcowych.

 

W celu zapewnienia właściwego montażu należy przestrzegać następujących zasad:

1) wały lub osie, na których są osadzone koła zębate, mu być równoległe,

2) należy zachować wymaganą odległość pomiędzy osiami współpracujących kół zębatych (za mała odległość powoduje zmniejszenie luzów międzyzębnych, co przyczynia się do szybszego zużycia zębów i łożysk, za duża odległość wpływa na wzrost luzów międzyzębnych co powoduje uderzenia podczas pracy i wzmaga zużycie zębów)

3) łożyska wałów i osi muszą być prawidłowo zmontowane,

4) osie i wały powinny leżeć w jednej płaszczyźnie,

5) odległość osi wałów, na których osadzone są współpracujące koła zębate, powinna wynosić połowę sumy średnic podziałowych tych kół.

 

 

 

Bibliografia

Górecki A.: Montaż i naprawa maszyn i urządzeń przemysłowych, Warszawa 1975

 Górecki A.: Technologia ogólna, Warszawa 2003